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    第2114期【精益生產咨詢】生產現場基礎管理與改善的“八段 發布時間:2022-12-21        瀏覽:

    生產現場基礎管理與改善的“八段錦”

    【精益生產咨詢】導讀

     

     

    導讀:現場管理是基礎管理,是一個公司的企業形象、管理水平、產品質量控制和員工精神面貌的綜合反映,是衡量運營管理能力高低的重要標志,所以優質客戶要做現場Audit,尤其外企客戶,總是相信自己的眼睛。搞好生產現場管理,有利于增強競爭力是真的,因為有非常強的“說服力”,通過消除“跑、冒、漏、滴”和“臟、亂、差、錯”狀況,提高產品質量,訓練員工有序生產,保證安全生產。然而,基礎管理卻是極不簡單的,任正非說是花錢買不來的,必經幾年沉淀打磨。

     

    目錄

     

    一、優秀現場管理的標準和要求

    二、現場管理的基本方法

    三、生產現場的質量控制

    四、現場的組織結構設計原則及職能

    五、生產現場員工的管理

    六、生產計劃的制定要求

    七、生產成本的控制

    八、現場管理制度

     

    一、優秀現場管理的標準和要求

     

    1.1 什么是現場管理:用科學的管理制度、標準和方法對現場各生產要素,包括人(工人和管理人員)、機(設備、工具、器具)、料(原材料)、法(加工、檢測方法)、環(環境)、信(信息)等資源進行合理有效的計劃、組織、協調、控制和檢測,使其處于良好狀態,達到安全高效生產。

     

    1.2 優秀生產現場管理的標準參考:

    01)定員合理,技能匹配;

    02)材料工具,放置有序;

    03)場地規劃,標注清晰;

    04)工作流程,有條不紊;

    05)規章制度,落實嚴格;

    06)現場環境,衛生清潔;

    07)設備完好,運轉正常;

    08)安全有序,物流順暢;

    09)定量保質,調控均衡;

    10)登記統計,應記無漏。

     

    1.3 現場管理六要素

    現場管理的六要素即:人、機、料、法、環、測,簡稱5M1E分析法。

    1) 人(Man):操作者對質量的認識、技能、身體狀況等;

    2) 機器(Machine):設備、測量儀器的精度和維護保養狀況等;

    3) 材料(Material):材料能否達到要求的性能等;

    4) 方法(Method):生產工藝、設備選擇、操作規程等;

    5) 測量(Measurement):測量時采取的方法是否標準、正確;

    6) 環境(Environment):工作現場的技術要求和5S條件等;

     

    二、現場管理基本方法

     

    2.1 “5S”現場管理

    2.1.1 什么是“5S”管理:源于日本,整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和素養(Shitsuke),簡稱“5S” 。

     

    2.1.2 “5S”的基本內容:

    1)整理(SEIRI):區分需要用和不要用的東西,不要用的東西清理掉;

    2)整頓(SEITON):需要用的東西依規定定位、定量擺放整齊,明確標示;

    3)清掃(SEISO):清除現場的臟污,并防止污染的發生:

    4)清潔(SEIKETSU):將前3S實施的做法制度化,貫徹執行并維持成果;

    5)素養(SHITSUKE):人人依規定行事,形成標準化,養成好習慣。

     

    2.1.3 “5S”管理的方法要求:

    2.1.3.1 整理

    • 所在的工作場所(范圍)全面檢查;
    • 制定“需要”和“不需要”的判別基準;
    • 清除不需要物品;
    • 調查需要物品的使用頻度,決定日常用量;
    • 制定廢棄物處理方法;
    • 每日自我檢查;
    •  

    實戰方法:紅牌作戰。紅牌張貼的基準---1)物品不明者;2)物品過期者

     

    (物品使用頻度&放置標準方式參考)

     

    2.1.3.2 整頓

    要落實前一步驟整理工作;布置流程,確定置放場所;規定放置方法;劃線定位;標識場所物品(目視管理的重點)。

    整頓的重點:

    1)整頓要形成任何人都能立即取出所需要東西的狀態;

    2)要站在新人的立場來看,使得什么東西該在什么地方更為明確;

    3)對于放置處與被放置物,都要想方法使其能立即取出使用;

    4)使用后要能容易恢復到原未,沒有恢復或誤放能馬上知道。

     

    2.1.3.3 清掃

    清掃的要領:

    建立清掃責任區(室內外);執行例行掃除,清理臟污;執行例行污染源,予以杜絕;建立清掃基準,作為規范。

    清掃的內容:

    例行掃除,清理臟污;資料文件的清掃;機器設備的清掃;公共區域的清掃。

     

    2.1.3.4 清潔:將上面3S實施的做法制度化、規范化,并貫徹執行及維持結果。

    清潔的要領:

    a.落實前3S工作;

    b.制訂目視管理的基準;

    c.制訂稽核方法;

    d.制訂獎罰制度,加強執行;

    e.維持5S意識;

    f.高層管理經常帶頭巡查,帶動重視。

     

    2.1.3.5 素養:培養具有好習慣、遵守規則的員工;提高員工文明禮貌水準;營造團體精神。

    素養內容:

    a.持續推動前4S至習慣化;

    b.制訂共同遵守的有關規則。規定;

    c.制訂禮儀守則;

    d.教育訓練(新進人員加強);

    e.推動各種精神文化提升活動(早會、團隊活動等)。

     

    2.1.4 “5S”現場管理法的推行步驟

     

    • 作業標準化

    1. 作業標準化的定義:

    所謂作業標準化,就是對在作業系統調查分析的基礎上,將現行作業方法的每一操作程序和每一動作進行分解,以科學技術(尤其以工業工程為基準)、規章制度和實踐經驗為依據,以安全、質量、效益為目標,對作業過程進行改善,從而形成一種優化作業程序。

     

    2. 作業標準化的作用:

    (1)標準化作業把復雜的管理和程序化的作業有機地融合一體,使管理有章法,工作有程序,動作有標準。

    (2)推廣標準化作業,可優化現行作業方法,改變不良作業習慣,使每一工人都按照統一的作業方法工作。

    (3)標準化作業能將安全規章制度具體化。

    (4)標準化作業還有助于企業管理水平的提高,從而提高企業經濟效益。

     

    3. 標準的制定要求:

    (1)目標指向:即遵循標準總是能保持生產出相同品質的產品。因此,與目標無關的詞語、內容請勿出現。

    (2)顯示原因和結果:比如“焊接厚度應是3微米”這是一個結果,應該描述為:“焊接工用3.0A電流20分鐘來獲得3.0微米的厚度”。

    (3)準確:要避免抽象:“上緊螺絲時要小心”。什么是要小心?這樣模糊的詞語是不宜出現的。

    (4)量化-具體:每個讀標準的人必須能以相同的方式解釋標準。為了達到這一點,標準中盡量多使用圖和數字。

    (5)現實:標準必須是現實的,即可操作的。

    (6)修訂:根據實際情況及時更新與修訂標準。

     

    4. 如何制訂作業標準?

     

    5. 作業標準化應注意的問題:

    (1)制訂標準要科學合理;

    (2)切記不要搞形式主義;

    (3)不要一刀切,該制訂的制訂;

    (4)注意堅持改善,保持標準化。

     

    • 目視管理

    1. 目視管理的涵義:

    目視管理是利用形象直觀又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動,達到提高勞動生產率的管理手段,也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。所以,目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。

     

    2. 目視管理的內容方法:

    紅牌、看板 、信號燈或異常信號燈 、操作流程圖 、提醒板 、警示牌、區域線 、警示線 、告示板 、生產管理看板等。

     

    3. 目視管理的作用:

    (1)迅速快捷地傳遞信息 ;

    (2)形象直觀地將潛在問題和浪費現象顯現出來 ;有利于提高工作效率 ;

    (3)客觀、公正、透明化 ;

    (4)促進企業文化的建立和形成 ;

    (5)透明度高,便于現場人員互相監督,發揮激勵作用 ;

    (6)有利于產生良好的生理和心理效應 。

     

    4. 推行目視管理的基本要求 :

    • 統一:目視管理要實行標準化;
    • 簡約:各種視覺顯示信號易懂,一目了然;
    • 鮮明:各種視覺顯示信號清晰,位置適宜,現場人員都能看得見;
    • 實用:不擺花架子,少花錢、講實效;
    • 嚴格:現場所有人員嚴格遵守和執行有關規定,有錯必糾,賞罰分明。

     

     

    三、生產現場的質量控制

    生產現場管理是質量管理的核心,也是質量管理的基礎環節,做好生產現場的質量控制是每個生產型企業的重要工作。我們提倡的是TQM全面質量管理,這是一項非常繁雜又系統化的工作,本文簡要的講一下。

     

    3.1 在全面質量管理中使用PDCA循環法

    • PDCA循環法(戴明環)

    P(Plan) ——計劃階段

    D(Do) ——執行階段

    C(Check)——檢查階段

    A(Action)——處理階段

     

    3.2 因果圖的使用方法

    又叫魚刺圖,用來羅列問題的原因,并將眾多的原因分類、分層的圖形。

     

    • 步驟一:特性為“生產效率低落”

     

    • 步驟二:找出大方向原因,從5M1E方向著手

     

     

    • 步驟三:找出形成大原因之小原因

     

     

    • 步驟四:找出主要原因,并把他圈起來

     

     

    • 步驟五:主要原因再分析

     

    • 步驟六:依據提出之原因擬訂改善計劃,逐項進行,直至取得成果。

     

    四、生產現場的組織結構設計原則及職能

     

    4.1 生產現場組織,是公司的最基層組織,其組織結構一般有三種,即直線式、職能式和直線職能式,盡可能趨于扁平化。

     

     

    4.2 現場組織設計的原則:

    (1)統一指揮原則

    (2)權責對等原則

    (3)集權與分權適度原則

    (4)因事設職與因人設職相結合的原則

     

    4.3 生產現場組織的職能一般是根據其具體的工作任務來制定,可參考崗位職責說明書來制定。

    4.4 生產現場組織結構設計的要求是:簡單、責清、便于指揮。下屬單元一般在8-15人或(班組)之間,原則上不設副職。

     

    五、生產現場員工的管理

    5.1 優秀的生產車間管理者的標準

    • 積極推行企業文化
    • 會制定和實施合理的管理制度
    • 倡導者參與實施安全生產
    • 避免各種不必要的浪費
    • 向上管理和向下負責
    • 善于做好生產現場管理
    • 使用現代管理工具的多面手

     

    5.2 生產現場管理的內容:

    (01)嚴格執行制度

    (02)提高員工技能

    (03)關心員工

    (04)積極處理問題

    (05)上下信息傳遞

    (06)修正管理制度

    (07)設計科學操作流程

    (08)提高工作效率

    (09)確定產品質量

    (10)安全生產

    (11)實施員工績效考核

     

     

    六、生產計劃的制定要求

     

    生產計劃就是企業為了生產出符合市場需要或顧客要求的產品,所確定的生產時間、生產數量、質量要求等內容以及如何生產的總體計劃?,F場生產管理者是生產計劃制定的主要操作者之一。

     

    6.1 生產現場管理者參與生產計劃制定的要求:

    (01)客觀闡述生產能力;

    (02)提供產品質量保證指標;

    (03)準確評估生產成本。

     

    6.2 生產計劃實施中對管理者的要求:

    (01)優化操作流程;

    (02)解決瓶頸問題;

    (03)協調機料關系;

    (04)提高生產效率;

    (05)及時溝通信息。

     

     

    七、生產成本的控制

     

    7.1 生產成本控制的概念:在產品的制造過程中,對成本形成的各種因素,按照事先擬定的標準加以監督(即標準成本法),發現偏差就及時采取措施加以糾正,使生產過程中的各項資源的消耗和費用開支控制在標準范圍之內。

     

    7.2 生產成本控制的方法:

    (01)制訂成本標準:

    a.計劃指標分解法;

    b.預算法 ;

    c.定額法 。

    (02)監督成本的形成;

    (03)及時糾正偏差;

    (04)用管理控制生產成本。

     

    7.3 影響生產成本的主要因素:

    • 產品質量事故;
    • 設備故障事故;
    • 產生流程瓶頸;
    • 員工工作消極;
    • 生產流程不順;
    • 員工技能偏低;
    • 生產能力不足;
    • 過多生產浪費等。

     

    7.4 成本管理的有效方法

    7.4.1 消滅浪費

    • 制造過多的浪費
    • 等待的浪費
    • 搬運的浪費
    • 加工過程中的浪費
    • 庫存的浪費
    • 動作的浪費
    • 制造不良品的浪費

     

    7.4.2 搞好員工培訓

    (01)增進員工對公司的了解;

    (02)提高員工修養,減少事故的發生;

    (03)增強員工紀律性,降低員工流動率;

    (04)培訓可以提高工作效率,降低消耗

    (05)能使員工自信心更強,提高團體合作協調能力。

     

    7.4.3 流程設計

    流程設計是對原材料加工、零件加工、分裝和總裝活動在整個車間內的組織和物流工程的設計。

    (01)流程建立的目的是為了提高運營效率,以期達到更好的效果。

    (02)流程實際上就是把工作經驗外化成可書面化的知識(流程圖、流程說明),使之能夠方便地復制,使企業達到迅速、低成本擴張的目的。

    (03)簡化是流程管理的精髓。

    (04)流程管理的生命力在于時刻評估流程的適應性,不讓其成為官僚借口。

     

    7.4.4 多動因理論

    • 主觀動因

    a.員工的成本管理意識、集體意識;

    b.企業主人翁意識、工作態度和責任感;

    c.員工之間、員工和領導之間的人際關系。

     

    • 多動因理論的新思想、新概念

    a. 將成本控制意識作為企業文化的一部分;

    b.在員工行為規范中引入一種內在約束與激勵機制。

     

     

    八、現場管理制度

    8.1 生產現場管理制度的作用:規范員工對生產現場的整理,實現均衡、安全、文明生產,達到優質、高效、低耗。

     

    8.2 生產現場管理制度的內容:

    質量管理、工藝管理、定置管理、設備管理、工具管理、計量管理、能源管理、勞動紀律(包括員工士氣)、安全生產。

     

    8.3 現場管理制度的基本要求:一是科學與可操作性;二是嚴格的執行。

     

    魯迅說:“日本人可怕的是太過認真,中國人可怕的是太不認真。”

     

    現場管理“八段錦”,真正落實標準作業才能走向卓越有競爭力。

     

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